水平滚筒输送机设计选型

▍滚筒输送机 · 专用公式

传动件扭矩校核说明

端面传动件扭矩校核：驱动端（最前端耦合件）需传递扭矩 T ≈ F·(D/2)，其中 F 为总驱动力（含摩擦与惯性、按最不利工况校核，首耦合件承担全部下游负荷）。所选端面传动件标称容量须 ≥ T；若 T > 容量即为“容量不足”——链条表现为跳齿/拉断，带类表现为打滑——应改用双链轮、更大规格或减小间距。各规格容量为按标准件工作载荷的保守估算（非厂家逐件标定值），仅供比选。

滚筒承载曲线与间距

滚筒单辊许用载荷随线宽 W 增大而下降（挠度控制，约按 1/W² 变化，峰值在参考长度附近），属曲线关系；间距越大则单辊分摊载荷越大。本工具推荐间距同时受双重约束：① 中心距 > 滚筒直径（净间隙 > 0，防干涉）；② 单辊载荷 ≤ 单辊承载（承载曲线 C(D,W)）。两者皆满足时取最大可行标准间距（滚筒数最少、最经济）。当 W 较大或 D 偏小时，间距会自动收紧。

滚筒传动与标准件

滚筒输送机由一排等径滚筒组成，滚筒间（及动力输入端）通过 O 带 / 同步带 / 多楔带 / 链条 传动，同规格传动件使相邻滚筒保持 1:1 同步。滚筒间距按传动方式取自厂家标准（非按负载随意取）：链条 08B 偶数节→带小数（如 152.4mm=12×12.7）；多楔带按多楔带机标准 127.5/153/178.5mm；O 带/同步带按标准带长对应中心距。端面传动件需满足驱动扭矩容量，且中心距须大于滚筒直径以防干涉。按负载推荐：≤50kg→O 带，50–200kg→多楔带，>200kg→链条/双链轮。链条/带长度只给出“相邻两滚筒之间”的单段长度与节数，不含整线总长。

链条长度与中心距（含链轮齿数 · 偶数节/全扣）

相邻两滚筒间的链条，其链轮中心距即滚筒间距 p，链轮齿数 z 即所选端面链轮（08B-11Z/14Z）。标准链长公式（等径链轮）：

链条连接须用全扣（偶数节），故由理论节数四舍五入到偶数后再反算实际中心距，使安装后中心距与设定间距偏差最小；若偏差过大，可微调滚筒间距或改用相邻标准间距。中心距亦不宜过小（一般 C ≥ (z₁+z₂)/2·p·0.5 量级），否则啮合干涉、磨损加剧。

逐级传动级联损耗与最远滚筒力校核

滚筒输送机由首滚筒输入动力，经相邻滚筒间的耦合传动（O带/同步带/多楔带/链条）逐级 1:1 传递。每一级耦合都存在机械效率 η_c（链条≈0.96、同步带/多楔带≈0.97、O带≈0.95），因此动力在传递途中逐级衰减。到最远的第 N 个滚筒时，已历经 (N−1) 级损耗，其可用驱动力明显小于首滚筒——这就是“最远滚筒力不足”的风险：若级联后末级可用力＜该滚筒所需切向力，末级滚筒将失速、打滑，整线停摆。筒数越多、η_c 越低，衰减越显著。

最不利工况驱动端力（本工具采用）：将全部负载 G 集中在最远（末）辊——启动或重载时箱件恰在末端即为此工况。该辊所需切向力 Fₖ = f·g·(G + mᵣ) + (G + mᵣ + ½mᵣ)·a（含该辊自重与转动惯量折算）；此力经 (N−1) 级耦合传到驱动端，每级损耗 η_c，累计放大 η_c^{-(N-1)}。其余 (N−1) 个空辊（仅自重与转动惯量）各自经 k 级耦合，按 Σ_{k=0}^{N-2} η_c^{-k} 累计。故驱动端切向力 F_头 = Fₖ·η_c^{-(N-1)} + F_空·Σ_{k=0}^{N-2} η_c^{-k}，驱动端最前端耦合件须传递的扭矩 T = F_头·(D/2)。级联损耗意味着电机与传动件须比"朴素总力"估算更大——忽视它，整线在启动或重载时末级必然失速。（若负载沿全线均布，则各辊分摊 G/N，F_头 会低于上述最不利值，但驱动端仍须承受级联累计损耗。）